阀门在一定的工作时间内连续保持并完成给定的功能要求，并将给定的参数值保持在规定范围内的性能称为无故障。当阀门的性能受到损害时，就会出现故障。
1、填料函泄漏
这是跑、冒、滴、漏的主要方面，在工厂里也经常见到。
填料函泄漏的原因如下：
①材质与工作介质的腐蚀性、温度、压力不相适应；
②灌装方法错误，尤其是整个填料呈螺旋状放置时，最容易造成泄漏；
③阀杆加工精度或表面光洁度不够，或有椭圆度，或有刻痕；
④阀杆已出现凹坑，或露天放置时缺乏防护而生锈；
⑤阀杆弯曲；
⑥填料使用时间过长，已老化；
⑦操作过于暴力。
消除填料泄漏的方法是：
①正确选择填料；
②正确填写；
③如果阀杆不合格，应修复或更换，表面光洁度至少应达到▽5，更重要的是应达到▽8以上，且无其他缺陷；
④采取防护措施防止生锈，已生锈的应更换；
⑤阀杆弯曲应校直或更新；
⑥填料使用一定时间后应更换；
⑦运行应平稳，缓慢开启，缓慢关闭，防止温度突变或介质冲击。
2、关闭件泄漏
通常，填料函部位的泄漏称为外泄漏，封闭部位的泄漏称为内泄漏。阀门内部关闭部件的泄漏不易发现。
关闭件的泄漏可分为两类：一类是密封面的泄漏，另一类是密封圈根部的泄漏。
造成泄漏的原因有：
①密封面研磨不好；
②密封圈与阀座、阀瓣配合不严；
③阀瓣与阀杆连接不牢固；
④阀杆弯曲、扭曲，使上、下关闭件不对中；
⑤关闭过快，密封面接触不良或早已损坏；
⑥材料选择不当，不能承受介质的腐蚀；
⑦调节阀采用截止阀、闸阀。密封面不能承受高速流动介质的冲刷；
⑧有些介质在阀门关闭后会逐渐冷却，使密封面出现缝隙，同时也会发生侵蚀；
⑨部分密封面与阀座、阀瓣之间采用螺纹连接，易对电池产生氧浓度差而腐蚀松动；
⑩因焊渣、铁锈、灰尘等杂质嵌入或生产系统中的机械零件脱落堵塞阀芯，导致阀门不能严密关闭。
预防措施是：
①使用前必须仔细试压、试漏，找到密封面或密封圈根部的渗漏情况，处理后再使用；
②需提前检查阀门各部件是否完好。请勿使用阀杆弯曲、扭曲或阀瓣与阀杆连接不牢固的阀门；
③阀门关闭应牢固，不得猛烈。如果发现密封面接触不良或有堵塞现象，应立即打开片刻，让杂物流出，然后小心关闭；
④选择阀门时，不仅要考虑阀体的耐腐蚀性，还应考虑关闭件的耐腐蚀性；
⑤ 根据阀门的结构特点和正确使用，需要调节流量的元件宜采用调节阀；
⑥对于介质冷却且关闭阀门后温差较大的情况，冷却后应将阀门关闭严密；
⑦当阀座、阀瓣与密封圈采用螺纹连接时，螺纹间可用聚四氟乙烯胶带作为填料，使之无间隙；
⑧对于可能落入杂质的阀门，应在阀门前加过滤器。
3、阀杆升程故障
阀杆举升失败的原因有：
①操作过度导致螺纹损坏；
②润滑不足或润滑剂失效；
③阀杆弯曲、扭曲；
④表面光洁度不够；
⑤配合公差不准确，咬合过紧；
⑥阀杆螺母倾斜；
⑦ 材质选择不当，例如阀杆与阀杆螺母材质相同，容易咬伤；
⑧螺纹被介质腐蚀（指暗杆阀门或阀杆螺母在底部的阀门）；
⑨露天阀门缺乏防护，阀杆螺纹沾有尘沙，或因雨、露、霜、雪而生锈。
预防方法：
① 小心操作，关闭时不要用力，开启时不要到达上止点，开启后转动手轮一到两圈足以使上侧螺纹关闭，以防止介质推动阀门杆向上冲击；
②经常检查润滑情况，保持正常的润滑状态；
③请勿用长杠杆启闭阀门。习惯使用短杠杆的工人应严格控制用力大小，防止扭转阀杆（指手轮与阀杆直接连接的阀门）；
④提高加工或修复质量，满足规范要求；
⑤材料应耐腐蚀并适应工作温度和其他工况条件；
⑥阀杆螺母不应与阀杆材质相同；
⑦采用塑料作阀杆螺母时，应检查强度，不仅耐腐蚀性能好、摩擦系数小，而且还有强度问题，如果强度不够，则不要使用；
⑧敞开式气阀应加阀杆保护罩；
⑨对于常开阀门，应定期转动手轮，防止阀杆生锈。
4、其他
垫片泄漏：
主要原因是不耐腐蚀，不适应工作温度和压力；以及高温阀的温度变化。
使用适合工作条件的垫圈。检查垫片材料是否适合新阀门。如果不合适，应更换。对于高温阀门，使用时应重新拧紧螺栓。
阀体破裂：
通常是由于冷冻引起的。天气寒冷时，阀门必须有保温、伴热措施。否则，应在停止生产后将阀门及连接管道内的水排出（若阀门底部有堵塞，可将堵塞打开排水）。
手轮损坏：
由冲击或长杠杆强力操作引起。只要操作人员和其他有关人员注意，就可以避免这种情况。
填料压盖损坏：
压缩填料时用力不均匀，或压盖有缺陷（通常是铸铁）。压紧填料，对称旋转螺杆，不得歪斜。制造时不仅要注意大型、关键零件，还要注意压盖等次要零件，否则会影响使用。
阀杆与阀板连接失效：
闸阀采用阀杆矩形头与闸板T形槽连接的多种形式，而T形槽有时未加工，因此阀杆矩形头磨损较快。主要从制造方面来解决。不过，用户也可以对T形凹槽进行弥补，使其具有一定的光滑度。
双闸板阀的闸板压不紧阀盖：
双闸板的张力由顶部楔块产生。有些闸阀的顶部楔块材质较差（低牌号铸铁），使用后很快就会磨损或折断。顶部楔子是一小块，用料不多。用户可以用碳钢制作，代替原来的铸铁。
发布时间：2022年4月18日