阀门工业的初期阶段（1949-1959年）
01 组织起来，为国民经济复苏服务
1949年至1952年是我国国民经济复苏时期。由于经济建设的需要，国家急需大量……阀门不仅如此低压阀但还有一批当时尚未生产的高、中压阀门。如何组织阀门生产以满足国家的迫切需求，是一项艰巨的任务。
1. 指导和支持生产
根据“发展生产、繁荣经济、兼顾公私、劳资双方”的方针，人民政府采取加工、统筹的方式，大力支持民营中小企业复工复产生产阀门。中华人民共和国成立前夕，沈阳成发钢铁厂因负债累累、产品滞销而被迫停产，仅剩7名工人守厂，变卖14台机床维持运营。新中国成立后，在人民政府的支持下，该厂复工复产，员工人数由7人增加到复工之初的96人。随后，该厂引进沈阳五金机械公司进行材料加工，生产面貌焕然一新，员工人数增至329人，年产各类阀门610套，产值83万元。与此同时，上海不仅生产阀门的民营企业重新开工，而且随着国民经济的复苏，大量民营小企业开办或转型生产阀门，使得当时的建筑五金协会迅速发展壮大。
2. 统一采购和销售，组织阀门生产
随着大量民营企业转型生产阀门，原有的上海建筑五金协会已无法满足发展需求。1951年，上海阀门生产企业成立了6家合资企业，承担中国五金机械公司上海采购供应站的加工和订购任务，实行统一采购和销售。例如，负责大公制低压阀门生产的大信铁厂，以及负责高中压阀门生产的远大、中信、金龙和良工机械厂，均得到上海市公用工程局、华东工业部和中央燃料局的支持。在工业部石油管理局的指导下，这些企业先实行直接下单，后转为加工下单。人民政府通过统一的采购销售政策，帮助民营企业克服了生产销售方面的困难，初步改变了民营企业的经济无序状态，提高了技术、设备和厂房条件极其落后的企业主和工人的生产积极性。在此背景下，人民政府为电厂、钢铁厂、油田等重点企业提供了大量阀门产品，使其得以复工复产。
3. 为恢复国民经济建设服务而开展的发展
在第一个五年计划中，国家确定了156个重点建设项目，其中玉门油田复产和鞍山钢铁公司复产是两个大型项目。为了尽快恢复玉门油田的生产，燃料工业部石油管理局组织在上海生产石油机械零部件。上海金龙五金厂等企业承担了试生产一批中压钢制阀门的任务。不难想象，对于小型作坊式工厂来说，试生产中压阀门的难度有多大。有些型号只能根据用户提供的样品进行仿制，并对实物进行调研和测绘。由于钢铸件的质量不够好，原有的铸钢阀体不得不改为锻造。当时还没有用于加工截止阀体斜孔的钻模，只能手工钻孔，然后再由钳工进行修整。经过克服重重困难，我们最终成功试制了NPS3/8～NPS2中压钢制闸阀和截止阀，并得到了用户的好评。1952年下半年，上海元塔、中信、维业、良工等工厂承担了石油用铸钢阀门的试制和批量生产任务。当时采用的是苏联的设计标准，技术人员边做边学，克服了生产中的诸多困难。上海铸钢阀门的试制工作由石油部组织，并得到了上海各工厂的合作。亚洲工厂（现上海机械修理厂）提供了符合要求的钢铸件，四方锅炉厂协助进行了喷砂处理。最终，铸钢阀门样件的试制成功，并立即组织批量生产，及时送往玉门油田投入使用。与此同时，沈阳成发钢铁厂和上海大信钢铁厂也提供了配套的铸钢件。低压阀随着电厂规模的扩大，鞍山钢铁公司将恢复生产和城市建设。
在国民经济复苏期间，我国阀门工业发展迅速。1949年阀门产量仅为387吨，到1952年增长至1015吨。技术上，已经能够生产铸钢阀和低压大口径阀，这不仅为国民经济复苏提供了配套阀门，也为我国阀门工业的未来发展奠定了良好的基础。
02阀门行业开始
1953年，我国启动了第一个五年计划，石油、化工、冶金、电力、煤炭等工业部门加速发展，阀门需求量也随之成倍增长。当时，虽然有大量民营小作坊生产阀门，但技术力量薄弱、设备陈旧、厂房简陋、规模小、分布分散。为了满足国民经济快速发展的需要，第一机械工业部（简称第一机械部）持续对原有民营企业进行整顿改造，扩大阀门生产规模，并制定了骨干和关键阀门企业的建设规划和措施，我国的阀门工业由此起步。
1. 上海二次阀门行业的重组
新中国成立后，党对资本主义工商业实行了“利用、限制、改造”的政策。
原来上海有六七十家小型阀门厂。其中最大的也只有二三十人，最小的甚至只有几个人。这些阀门厂虽然生产阀门，但技术和管理非常落后，设备和厂房都很简陋，生产方法也很原始。有的只有一两台简单的车床或皮带机，铸造用的坩埚炉也只有几台，而且大多是人工操作，没有设计能力和检测设备。这种情况既不适合现代生产，也无法满足国家计划生产的要求，更无法控制阀门产品的质量。为此，上海市人民政府与上海的阀门生产企业合作，成立了上海管网开关第一、第二、第三、第四、第五、第六等中心企业。结合以上所述，在技术和质量方面实行集中管理，有效地统一了分散混乱的管理，从而极大地调动了广大员工建设社会主义的热情，这是阀门行业的第一次重大重组。
1956年公私合营模式实施后，上海阀门行业经历了第二次大规模的调整和产业结构调整，成立了上海建筑五金公司、石油机械零件制造公司、通用机械公司等专业企业。原先隶属于建筑五金行业的阀门公司，按地区划分，设立了远大、荣发、中信、维业、金龙、赵永达、同信、富昌、王英奇、云昌、德河、金发、谢等地。在大连、玉昌、德达等地设有约20家中心厂，每家中心厂下辖若干卫星厂。中心厂内设立了党支部和基层联合工会。政府指派民意代表主持行政工作，并相应地建立了生产、供应和财务等业务机构，逐步推行类似国有企业的管理模式。与此同时，沈阳地区也将21家小厂合并为成发公司。闸阀工厂。此后，国家通过各级管理机构将中小企业的生产纳入国家计划轨道，对阀门生产进行规划和组织。这是新中国成立以来阀门企业生产管理方式的一次变革。
2. 沈阳通用机械厂转产阀门
在上海阀门制造企业重组的同时，第一机械局对各直属工厂的产品生产进行了划分，明确了直属工厂和规模较大的地方国有工厂的专业生产方向。沈阳通用机械厂被改造为专业的阀门制造企业。该厂的前身是官僚资本企业大陆办事处和日本伪工业德昌工厂。新中国成立后，该厂主要生产各种机床和管件。1953年，开始生产木工机械。1954年，该厂直接隶属于机械部第一局，拥有员工1585人，各类机械设备147台套，具备铸钢生产能力，技术力量较为雄厚。自1955年起，为适应国家发展规划，工厂明确转型生产阀门，改建了原有的金属加工、装配、工具、机械维修和铸钢车间，新建了铆接和焊接车间，并设立了中央实验室和计量验证站。部分技术人员从沈阳泵厂调入。1956年，产量达837吨。低压阀公司开始生产高中压阀门，并实现了高中压阀门的批量生产。1959年，阀门总产量达4213吨，其中高中压阀门1291吨。1962年，公司更名为沈阳高中压阀门厂，成为阀门行业最大的骨干企业之一。
3. 阀门生产的第一个高峰期
新中国成立初期，我国阀门生产主要依靠合作与斗争解决。“大跃进”时期，我国阀门工业迎来了第一个生产高峰。阀门产量：1949年387吨，1956年8126吨，1959年49746吨，分别是1949年的128.5倍和1956年的6.1倍（1956年公私合营制度建立后）。高中压阀门的生产起步较晚，1956年开始批量生产，年产量为175吨。1959年，产量达到1799吨，是1956年的10.3倍。国民经济建设的快速发展促进了阀门工业的长远发展。1955年，上海良工阀门厂成功试制了玉门油田的采油树阀门；上海远大、中信、维业、荣发等机械厂试生产了用于油田和化肥厂的铸钢、锻钢中高压阀门，公称压力为PN160和PN320的高压化肥阀；沈阳通用机械厂和苏州钢铁厂（苏州阀门厂的前身）成功试生产了吉林化工集团公司化肥厂的高压阀门；沈阳成发钢铁厂成功试生产了公称尺寸为DN3000的电动闸阀，这是当时中国最大最重的阀门；沈阳通用机械厂成功试生产了用于高压聚乙烯中间试验装置的公称尺寸为DN3～DN10、公称压力为PN1500～PN2000的超高压阀门；上海大信钢铁厂为冶金行业生产了公称尺寸为DN600的高温热风阀和DN900的烟道阀。大连阀门厂、瓦房店阀门厂等也取得了快速发展。阀门种类和数量的增加促进了阀门行业的发展。尤其是在“大跃进”时期，随着工业建设的需要，中小阀门厂如雨后春笋般涌现。到1958年，全国阀门生产企业已近百家，形成了一支庞大的阀门生产队伍。1958年，阀门总产量达到24163吨，比1957年增长了80%；这一时期，我国阀门生产迎来了第一个高峰。然而，阀门生产企业的涌现也带来了一系列问题。例如：只追求数量而不追求质量；“小做大做，地方化”的做法，缺乏技术条件；边做边设计，缺乏标准化的理念；互相抄袭，导致技术混乱。由于各企业政策不同，各自形成了不同的生产风格。阀门的术语在不同地区并不统一，公称压力和公称尺寸系列也不统一。有的厂家参照苏联标准，有的参照日本标准，有的参照美国和英国标准，非常混乱。在品种、规格、连接尺寸、结构长度、测试条件、测试标准、油漆标记、物理化学性能、测量方法等方面，很多企业采用“按阀座数量匹配”的单一匹配方式，质量无法保证，产量无法提高，经济效益也无法改善。当时的情况是“分散、混乱、少、低”，即阀门工厂分散各地，管理体系混乱，缺乏统一的技术标准和规范，产品质量低下。为了扭转这种局面，国家决定组织相关人员对全国阀门生产进行调查。阀门行业。
4. 首次全国阀门生产调查
为了解阀门生产情况，1958年，第一机械部第一局和第三局组织开展了全国阀门生产调查。调查组走访了东北、华北、华东、中南四个地区24个城市，对90家阀门厂进行了全面调查。这是中华人民共和国成立以来首次全国性阀门调查。当时的调查重点关注规模较大、品种和规格较多的阀门生产企业，例如沈阳通用机械厂、沈阳成发钢铁厂、苏州钢铁厂、大连阀门厂、北京五金材料厂（北京阀门厂的前身）、瓦房店阀门厂、重庆阀门厂、上海多家阀门生产企业以及上海管网开关厂1、2、3、4、5、6等。
通过调查，阀门生产中存在的主要问题已基本查明：
1）缺乏总体规划和合理的劳动分工，导致重复生产，影响生产能力。
2）阀门产品标准不统一，给用户选择和维护造成了很大的不便。
3）测量和检验工作的基础太差，难以保证阀门产品的质量和批量生产。
针对上述问题，调查组向各部委提出了三项措施，包括加强总体规划、合理分工、协调产销；加强标准化和理化检验工作，制定统一的阀门标准；以及开展实验研究。1. 第三局领导对此高度重视。首先，他们着重推进标准化工作。他们委托第一机械部机械制造技术研究所组织相关阀门生产企业制定部里颁布的管线附件标准，该标准于1961年在行业内实施。为了指导各厂的阀门设计，该研究所还编写印制了《阀门设计手册》。部里颁布的管线附件标准是我国第一批阀门标准，《阀门设计手册》是我们自己编写的第一份阀门设计技术资料，对提高我国阀门产品的设计水平起到了积极作用。通过这项全国性调查，我们找到了过去十年我国阀门行业发展的关键所在，并采取了切实有效的措施，彻底根除了阀门生产混乱模仿、缺乏标准的局面。制造技术取得了长足进步，开始进入自主设计、组织化批量生产的新阶段。
03 摘要
从1949年到1959年，我国的阀门工业迅速从旧中国的混乱局面中恢复过来，并开始发展；从维修、模仿到自主研发。d从低压阀的制造到高中压阀的生产，阀门制造业最初是由设计和制造相结合的模式形成的。然而，由于生产速度的快速发展，也出现了一些问题。自从被纳入国家规划，并在第一机械部的集中管理下，通过调查研究，找到了问题的根源，并采取了切实有效的解决方案和措施，使阀门生产能够跟上国民经济建设的步伐，为阀门行业的发展奠定了良好的基础。同时，行业组织的建立也为此做出了贡献。
发布时间：2022年7月27日
